控制系统采用 PLC(可编程逻辑控制器)实现设备的自动化运行与安全保护,重心功能包括:参数监测:实时监测废气风量、浓度、温度(入口、床层、出口)、压力(反应器进出口、换热器进出口)、燃气浓度(燃气加热系统)等参数,通过触摸屏显示,方便操作人员查看。自动控制:① 风量控制:根据废气浓度调节风机转速(浓度高时降低风量,避免床层温度过高;浓度低时提高风量,确保处理效率);② 温度控制:当入口温度低于起燃温度时,自动启动加热单元;当床层温度高于 550℃时,自动打开冷风阀降温;③ 余热回收控制:根据出口尾气温度调节换热器的旁通阀,确保预热后的废气温度稳定。安全保护:① 超温保护:若床层温度超过 600℃,立即关闭加热单元,打开紧急冷风阀,同时报警;② 燃气泄漏保护:若燃气浓度超过下限的 25%,立即关闭燃气阀门,启动排风风机,同时报警;③ 停电保护:停电时自动关闭燃气阀门、风机,确保设备安全;④ 火灾保护:在反应器与换热器内安装火焰探测器,若检测到火焰,立即启动灭火装置(如 CO₂灭火器)。可处理低浓度废气,对苯系物等有害物质去除率较高。常州UV油漆催化燃烧

喷涂废气属于易燃易爆气体,催化燃烧系统的安全防护设计至关重要,需从源头防范火灾、等安全事故。重心安全防护措施包括:①防爆设计:在设备主体(催化反应室、蓄热室)顶部安装泄爆片(爆破压力0.1-0.15MPa),当系统内压力超过设定值时,泄爆片破裂释放压力,防止设备;在进气管道和设备连接处安装阻火器,防止火焰传播。②气体泄漏检测:在设备机房、管道接口等关键位置安装可燃气体检测仪(如苯系物检测仪、VOCs检测仪),当检测到气体泄漏时,立即发出报警信号,并自动切断燃气供应和进气阀门,启动排风系统。③惰性气体保护:系统配备氮气吹扫装置,当设备启动、停机或出现异常情况时,通入氮气吹扫系统内的可燃气体,降低风险。④消防系统:在设备周边设置消防喷淋装置和灭火器,针对电加热单元和燃气管道,增设防火隔离带,防止火灾蔓延。湖州UV漆催化燃烧投资回报周期短,通常2-3年可收回设备成本。

节能与碳减排优化:进一步提升热能回收效率,开发高效蓄热材料(如陶瓷纤维蓄热体),热回收率有望提升至98%以上;将催化燃烧产生的余热用于车间供暖、喷涂烘干等生产环节,实现能源梯级利用,降低企业碳排放量。同时,开发光伏-电加热一体化催化燃烧系统,利用可再生能源供电,进一步减少化石能源消耗。适配新兴喷涂工艺:针对水性漆、粉末涂料等环保型喷涂工艺的废气特性,开发特用的催化燃烧技术。例如,针对水性漆废气高湿度的特点,开发防水型催化剂和高效除湿-催化一体化设备;针对粉末喷涂废气低VOCs、高粉尘的特点,优化预处理系统,提升粉尘去除效率。
喷涂行业作为VOCs排放的重点领域,其废气治理是企业实现绿色转型的关键。催化燃烧技术凭借高效净化(VOCs去除率≥95%)、节能降耗(热回收率≥90%)、安全稳定、无二次污染等重心优势,已成为喷涂废气治理的主流技术方案。根据废气的风量、浓度、成分等特性,选择合适的催化燃烧工艺(如RCO、沸石转轮+RCO、活性炭吸附脱附+CO),并进行定制化的系统设计(预处理、重心反应、自动化控制、安全防护),可实现环保达标与经济效益的双赢。稳定运行减少停产损失,保障生产连续性。

根据喷涂废气的风量、浓度、成分等特性,催化燃烧技术衍生出多种工艺类型,其中应用较普遍的包括直接催化燃烧(CO)、蓄热式催化燃烧(RCO)、吸附浓缩-催化燃烧组合工艺(如沸石转轮+RCO、活性炭吸附脱附+CO)等。不同工艺的重心差异在于热能回收方式和废气浓缩策略,适用于不同的工况条件。直接催化燃烧工艺是较基础的催化燃烧类型,主要由预处理系统、加热室、催化反应室、换热器和风机等组成。其工作流程为:喷涂废气经预处理去除漆雾、粉尘和水分后,进入换热器与催化燃烧产生的高温净化气进行热交换,初步升温至150-200℃;随后进入加热室(电加热或燃气加热)升至催化剂活性温度;升温后的废气进入催化反应室完成氧化分解;净化后的高温气体经换热器回收热量后,由风机达标排放。催化燃烧通过催化剂让废气低温"燃烧",无需明火更安全。江苏UV油漆催化燃烧
防爆阀与压力传感器联动,构建多重安全防护网。常州UV油漆催化燃烧
催化剂在长期使用中会因中毒、烧结、积碳等原因导致活性下降,需通过合理措施预防与再生。失活原因:① 中毒失活:废气中的硫(H₂S)、氯(HCl)、重金属(Pb、Hg)等杂质与催化剂活性位点结合,形成稳定化合物(如 PtS₂),导致活性位点失效;② 烧结失活:高温(>600℃)下催化剂颗粒聚集,比表面积减小(如 Al₂O₃载体在 800℃以上会烧结,比表面积从 150m²/g 降至 50m²/g 以下);③ 积碳失活:有机废气不完全燃烧产生的碳沉积物覆盖在催化剂表面,堵塞活性位点(常见于高浓度、高沸点废气,如沥青烟气)。常州UV油漆催化燃烧