企业商机
催化燃烧基本参数
  • 品牌
  • 德益
  • 型号
  • DY-005
催化燃烧企业商机

应用场景不同:

催化燃烧:适用于处理中低浓度、大风量的有机废气,在化工、涂装、印刷、电子等行业应用多样。

吸附燃烧:对于低浓度、大风量的废气,可先用吸附法进行浓缩,再用燃烧法处理浓缩后的高浓度废气,能有效降低处理成本和能耗,常用于处理间歇排放或浓度较低的废气。

处理效果不同:

催化燃烧:反应较为彻底,对有机物的去除效率高,一般可达95%以上,且由于是无焰燃烧,安全性相对较高。

吸附燃烧:吸附阶段能有效去除废气中的有机物,但吸附剂需要定期再生或更换;燃烧阶段对浓缩后的高浓度废气处理效果也很好,但整体工艺相对复杂。 故障诊断功能提前预警,减少非计划停机时间。浙江催化燃烧生产商

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吸附浓缩:以蜂窝状活性炭作为吸附剂,将大风量、低浓度的有机废气通过活性炭吸附,实现空气净化的目标。活性炭会将有机废气吸附在表面,经过净化后的洁净废气可以达到相关大气污染物的排放标准。脱附再生:在活性炭吸附饱和后,通过热空气脱附使得活性炭再生,脱附得到的浓缩有机物被送到催化燃烧床进行催化燃烧。催化燃烧:高浓度的有机废气进入催化燃烧床中,在催化剂作用下被燃烧分解为H2O与CO2。燃烧后的热废气通过热交换器加热冷空气,热交换后降温气体部分排放,部分用于蜂窝状活性炭的脱附再生,实现节能目标。宁波催化燃烧喷漆环保设备非贵金属催化剂降低成本,抗硫性能优于传统材料。

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重心特性:低温、高效、节能的技术优势低温高效:催化燃烧的起燃温度(有机废气开始持续燃烧的最低温度)通常为 200-400℃,远低于直接燃烧的 800℃,可避免高温对设备的腐蚀与损坏,同时减少能耗 —— 处理 10000m³/h 的甲苯废气(浓度 2000mg/m³),催化燃烧的能耗约为 15kW/h,而直接燃烧需 60kW/h。净化彻底:在质优催化剂与合理工艺条件下,有机废气的净化效率可达 95%-99%,且无 VOCs 残留。例如,处理汽车涂装车间的喷涂废气(主要含丁醇、乙酸丁酯),催化燃烧后尾气中 VOCs 浓度可降至 10mg/m³ 以下,符合《挥发性有机物排放标准》(GB 16297-2012)的要求。能源回收:催化燃烧释放的热量可通过换热器回收,用于预热待处理废气或为车间供暖。例如,石油化工企业的催化燃烧系统,通过余热回收可将待处理废气温度从 25℃预热至 200℃,节省 40% 的加热能耗;部分高浓度废气(VOCs 浓度≥5000mg/m³)的燃烧热量可自给自足,甚至对外输出蒸汽。无二次污染:反应产物只为 CO₂和 H₂O,无 SO₂、NOₓ、固废等二次污染物,且催化剂使用寿命可达 2-5 年,更换周期长,减少固废产生。

技术优势:

起燃的温度低:能耗少,燃烧易达稳定,甚至到达起燃温度之后,无需外界传热就能完成氧化反应。

净化的效率高:污染物(如NOx及不完全燃烧产物等)的排放水平也较低。

适应氧浓度范围大:噪音较小,且无二次污染,同时燃烧缓和,运转费用也低,操作管理方便。

安全环保:因氧化反应温度低,有效抑制了空气中的N₂形成高温NOx,且催化剂的选择性催化作用可限制燃料中含氮化合物(RNH)的氧化过程,使其多数形成分子氮(N₂)。


纳米催化剂提升活性位点密度,使用寿命延长至5年。

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技术原理:

催化燃烧借助催化剂降低反应活化能,使有机废气在较低起燃温度(200~300℃)下进行无焰燃烧。催化剂通过多孔载体结构增大比表面积,将反应物分子富集在表面以加速氧化分解,使有机气体与氧产生剧烈的化学反应而生成CO₂和H₂O,同时释放热量。

系统组成:

催化燃烧装置主要由热交换器、燃烧室、催化反应器、热回收系统和净化烟气的排放烟囱等部分组成。未净化气体在进入燃烧室以前,先经过热交换器被预热后送至燃烧室,在燃烧室内达到所要求的反应温度,氧化反应在催化反应器中进行,净化后烟气经热交换器释放出部分热量,再由烟囱排入大气。 推动行业技术升级,带领废气治理新方向。油漆催化燃烧销售

与吸附浓缩技术耦合,可处理低浓度废气。浙江催化燃烧生产商

活性组分:贵金属与非贵金属的选择:① 贵金属催化剂(Pt、Pd、Rh):活性高、起燃温度低(Pt 催化剂对甲苯的起燃温度约 220℃),但成本高(Pt 价格约 200 元 / 克),易受硫、氯等杂质中毒(如废气中的 H₂S 会与 Pt 结合,导致活性位点失效),适用于无杂质、高净化要求的场景(如电子行业的光刻胶废气);② 非贵金属催化剂(Mn、Co、Cu 的氧化物):成本低(只为贵金属的 1/10),抗中毒能力强,但活性较低(MnOₓ-CoOₓ催化剂对甲苯的起燃温度约 280℃),适用于含少量杂质的废气(如印刷行业的油墨废气);③ 双金属复合催化剂(如 Pt-Pd、Mn-Ce):结合两种金属的优势,例如 Pt-Pd 催化剂的活性比单一 Pt 催化剂高 15%,抗硫中毒能力提升 30%,是当前的主流研发方向。浙江催化燃烧生产商

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